Garantizar el rendimiento de los grupos electrógenos no es solo una cuestión de revisiones periódicas: es una disciplina técnica fundamentada en procedimientos, normativa y criterios de operación que garantizan la disponibilidad energética bajo cualquier condición.
Trabaja en la mejora del rendimiento de tus grupos electrógenos en 2026
A las puertas de 2026, en este artículo recogemos procedimientos validados y experiencia práctica del sector, para ayudar a técnicos, responsables de mantenimiento y gestores de infraestructura a optimizar sus grupos electrógenos para garantizar la continuidad de suministro en sectores como data centers, industrias críticas, salud, telecomunicaciones o diversas aplicaciones de emergencia. Recuerda que, realizar un correcto mantenimiento del generador es igual de importante que elegir correctamente el grupo electrógeno que necesitas.
Resumen de los 5 pasos clave
- Limpieza y mantenimiento básico → Prevención de fallos y buen comportamiento térmico para garantizar el rendimiento de los grupos electrógenos.
- Actualización del software y sistema de control → Precisión, estabilidad y compatibilidad con nuevas funciones.
- Sustitución preventiva de componentes críticos → Asegura que elementos sensibles no comprometan la disponibilidad.
- Pruebas de rendimiento periódicas → Validación técnica del comportamiento real del equipo.
- Planificación preventiva estructurada → Reducción de averías y optimización del ciclo de vida.
1. Limpieza y mantenimiento básico
Por qué la limpieza influye directamente en el rendimiento
Garantizar el rendimiento de los grupos electrógenos y vida útil está muy condicionado por su comportamiento térmico y la integridad de sus sistemas eléctricos. La acumulación de suciedad afecta a:
Disipación térmica
- La suciedad reduce el flujo de aire en radiadores y ventiladores.
- Provoca incremento de temperatura del motor y alternador, afectando lubricación, aislamiento y eficiencia.
Según la Norma ISO 8528-13, un sobrecalentamiento continuado puede derivar en pérdidas de aislamiento, reducción de vida del estator del alternador y disparo de protecciones térmicas.
Conexiones eléctricas y sensores
- El polvo conductor, la humedad o grasa pueden alterar señales de sensores o sondas de presión, entre otros.
- Esto genera alarmas espurias, pérdida de precisión en mediciones y actuaciones incorrectas de protección.
Corrosión
En zonas costeras o ambientes industriales con agentes químicos, la corrosión acelera la degradación de bornas, capots, bancadas y elementos metálicos.
Recomendación técnica Dagartech:
Limpieza como mínimo bianual en entornos estándar y mensual en ubicaciones con polvo, humedad elevada o contaminantes industriales.
Procedimiento técnico de limpieza recomendado
- Parada segura, si procede, del grupo electrógeno.
- Enfriamiento completo para evitar choques térmicos.
- Limpieza del alternador con aire comprimido ≤ 2 bar para no dañar barnices de aislamiento.
- Limpieza de paneles de control sin aplicar líquidos directamente (paños ligeramente humedecidos).
- Limpieza del radiador siguiendo la dirección inversa al flujo de aire.
- Inspección final de fugas tras la limpieza.
Herramientas recomendadas
- Aire comprimido con regulador.
- Brochas antiestáticas.
- Paños de microfibra.
- Spray limpia-contactos homologado.
- Equipo de protección EPI (gafas y guantes, fundamentalmente).
2. Actualización del software y sistemas de control
El sistema de control es esencialmente un PLC especializado que monitoriza parámetros eléctricos y mecánicos, activa protecciones y gestiona comunicación con sistemas externos (ATS, BMS, SCADA, sistemas paralelización…).
Mantenerlo actualizado es fundamental por varias razones técnicas:
Ventajas clave de mantener el firmware actualizado
Corrección de errores y estabilidad
Los fabricantes de centralitas publican actualizaciones para solucionar:
- Bugs detectados en versiones previas.
- Cuestiones de compatibilidad con nuevos sensores o firmware de motor/alternador.
Mejoras en la detección de fallos
Algoritmos de protección mejorados:
- Nuevos métodos de detección de sobrecorriente.
- Alarmas refinadas para bajas tensiones en baterías o fallos de carga, entre otros.
Compatibilidad con monitorización avanzada
Las nuevas versiones permiten integración con:
- DSE 855 / DSE 890 (LTE/Ethernet).
- Protocolos Modbus TCP/IP, J1939, SNMP.
- Software Dagartech para telemetría y gestión de flotas.
Procedimiento seguro de actualización
- Exportar configuración actual (backup completo).
- Verificar versión recomendada por el fabricante para ese modelo concreto.
- Realizar actualización vía USB o PC Interface Tool.
- Validar señales analógicas y digitales tras la actualización.
- Probar arranque automático, manual y secuencias de carga.
En instalaciones críticas, la actualización debe hacerse fuera de ventanas de operación o con equipo redundante disponible (según criterios NFPA 110 para sistemas de emergencia).
3. Sustitución preventiva de piezas desgastadas
El desgaste es inevitable por vibración, temperatura, ciclos de arranque y cargas variables. Identificar piezas críticas y sustituirlas antes de fallo es esencial para garantizar disponibilidad.
Componentes críticos y su comportamiento
Filtros (aceite, combustible, aire)
- La saturación de filtros provoca aumento de contrapresión.
- Mayor consumo de combustible.
- Reducción de potencia disponible.
Correas
- Las correas de alternador y ventilador pueden estirarse, cristalizarse o agrietarse.
- Una rotura provoca sobrecalentamiento prácticamente inmediato.
Baterías
Según recomendaciones de fabricantes:
- Tensión mínima en reposo ≥ 12,4 V (baterías 12 V).
- Vida útil estimada: 2–4 años dependiendo de temperatura ambiente.
- La sulfatación es causa común de fallos de arranque.
Silentblocks
- Absorben vibraciones y evitan daños estructurales. Conocer cómo evitar las vibraciones en grupos electrógenos resulta crítico para garantizar la vida útil del generador.
- Con el tiempo pierden elasticidad y generan vibraciones anómalas.
Rango genérico de sustitución (horas de operación)
| Componente | Periodicidad orientativa |
| Filtros aceite | 500–600 h |
| Filtros combustible | 500–600 h |
| Filtro aire | 500–800 h (según polvo ambiente) |
| Aceite motor | 500 h (según fabricante motor) |
| Correas | 12 meses / inspección trimestral |
| Baterías | 2–4 años |
| Manguitos refrigeración | 2–3 años |
Estos rangos siguen recomendaciones genéricas derivadas de estándares de mantenimiento de fabricantes de motores diésel industriales. Deben consultarse siempre las recomendaciones de los fabricantes de motor específicos.
4. Pruebas de rendimiento periódicas
Las pruebas de carga permiten validar:
- Estabilidad de tensión y frecuencia.
- Respuesta transitoria (step load).
- Capacidad de entrega de potencia continua (PRP) o standby (ESP).
- Comportamiento térmico bajo carga real.
Importancia según normativa
- La ISO 8528-6 detalla criterios de comportamiento frente a variaciones de carga.
- En instalaciones críticas, la NFPA 110 exige pruebas periódicas y arranques automáticos.
Tipos de pruebas recomendadas
Prueba en vacío (mensual)
Valida arranque, presión de aceite, temperatura y estado general.
Prueba de carga parcial (trimestral)
Carga entre el 30 % y 50 %:
- Ayuda a evitar condensación en el escape.
- Reduce riesgo de wet stacking en motores diésel de baja carga prolongada.
Además de verificar el rendimiento del grupo electrógeno bajo carga, es crucial asegurar que las protecciones eléctricas y de control funcionen correctamente. La importancia de las protecciones en grupos electrógenos, como las de sobrecorriente, sobrecarga, subtensión, sobretemperatura o fallos de tierra radica en que son elementos que permiten que un grupo electrógeno reaccione a condiciones anómalas antes de que se conviertan en fallos críticos. Una protección mal calibrada o inoperativa puede invalidar cualquier beneficio de un programa de pruebas de carga.
Banco de carga resistivo (anual)
Permite:
- Llevar el motor a su curva térmica óptima.
- Verificar comportamiento a plena carga.
- Asegurar que el alternador entrega potencia nominal.
5. Planificación de mantenimiento preventivo como herramienta clave para mejorar el rendimiento de los generadores
Un mantenimiento preventivo sólido debe incluir:
Inspecciones visuales
Búsqueda de fugas, desgaste, vibraciones anómalas, corrosión.
Comprobaciones funcionales
- ATS (automático y manual).
- Señales de control remoto.
- Modo emergencia.
- Alarmas y paradas.
Mantenimiento anual completo
- Revisión de estanqueidad.
- Comprobación de calentadores de bloque.
- Limpieza de cuadro eléctrico.
- Prueba de carga certificada.
- Actualización de firmware.
- Registro documental completo (recomendado por ISO 9001).
Mantenimiento con soporte Dagartech
Dagartech certifica:
- Rendimiento bajo estándar ISO 8528.
- Protocolos de mantenimiento basados en experiencia real de campo.
- Integración con sistemas de monitorización avanzada.
- Repuestos homologados.
Desde Dagartech te ayudamos a garantizar el rendimiento de los grupos electrógenos y te asesoramos y ayudamos con el mantenimiento de tu grupo electrógeno:
